متن کامل کوره بلند را می توانید با کلیک بر روی عبارت (( کوره بلند)) مشاهده نمایید.

کوره های بلند در چین از حدود سده پنجم پیش از میلاد وجود داشته اند. در سده های میانه در اروپا نیز این گونه کوره ها ساخته شد. و در سده 15 از استان نامور در بلژیک به مناطق دیگر گسترش یافت. سوخت به کار رفته در این کوره ها زغال سنگ بود.

کوره بلند

بزرگترین کوره بلند ایران به حجم 2000 متر مکعب و در ذوب آهن اصفهان احداث شده است.

کوره های بلند در دو نوع زنگ دار و بدون زنگ ساخته می شوند. فناوری ساخت کوره های بلند در ایران سابقاً توسط تحاد جماهیر شوروی (سابق). و اخیراً توسط شرکت بوسکو کره جنوبی وارد ایران شده است.

کوره های روسی اساساً زنگ دار و کوره های کره ای با فناوری جدیدتر و بدون زنگ ساخته می شوند. در کوره های بدون زنگ شارژ مواد توسط تجهیزات دوار صورت گرفته. و باعث می شود مواد با نظم زیادی در کوره انباشته شود. لذا جریان هوای دم کوره به صورت یکنواخت در بین مواد نفوذ کرده. و نهایتاً مصرف کُک کمتری به همراه خواهد داشت.

انواع کوره بلند

کوره های بلند با حجم از 70 متر مکعب تا 5000 متر مکعب طراحی می شوند.

کوره های بلند مدرن

کوره بلند مدرن آهن

سیستم cowper stove برای پیش گرم کردن هوای ورودی در کورۀ بلند بخش مهمی از روش مدرن تولید آهن است. کوره های مدرن بسیار کارآمد هستند. که از جملۀ دلایل آن استفاده از سیستم بازیابی برای استفاده از گرمای گازهای خارج شده از کورۀ بلند. افزایش فشار هوا و اینجکت پودر کک می باشد. علت دیگر آن افزایش مقدار اکسیژن ورودی به کوره است. این عوامل باعث افزایش تولید آهن، مقدار گازهای گرما زا و حجم کک مورد استفاده در کوره شده است. بزرگترین سیستم کورۀ بلند آهن در جهان در کرۀ جنوبی قرار دارد که 6000 متر مکعب حجم دارد. این کوره می تواند در حدود 5650000 تن در سال آهن تولید کند. این یک جهش بزرگ در تولید آهن نسبت به کوره های بلند قدیمی در قرن 18. که حدوداً 360 تن در سال آهن تولید می کردند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

02128423820 -09122136675 – 09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

فروش فولاد 1.2080 ((قیمت مناسب))

میلگرد 2080-فولاد 2080-تسمه 2080-فولاد ابزار سردکار 2080
فولاد spk-تسمه spk-تیغه های برش spk-فولاد ابزار spk-میلگرد spk– فولاد سرد کار

فولاد SPK یا Special k یکی از فولادهای معروف به فولاد ابزار سردکار است.

spk-ساخت تیغه های برش,ابزارهای خان کشی,قالبهای پانج و پولک زنی و ابزارهایی که با آنها عمل شکل دهی سرد انجام میپذیرد.

همچنین فولادSPK را بعنوان یک فولاد آلیاژی دارای سختی بالا می شناسند. و بعلت وجود کروم بالا و مقاومت به سایش بالایی این نوع فولاد دارد.

عملیات حرارتی فولاد بطور معمول در دمای 930 درجه سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میپذیرد.

در رده بندی فولادهای سردکار علاوه بر فولادهای SPK میتوان به فولاد کاربردی دیگر با نام فولاد آموتیت اشاره نمود.

فولاد آموتیت به استاندارد 1.2510 و با داشتن عنصرهای وانادیوم و تنگستن. موجود در خود علاوه بر خصوصیت های ذکر شده. در فولاد SPK خاصیت اختصاصی دیگری دارد.

فولاد آموتیت را بعنوان فولاد برنده و مقاوم در برابر سایش شناخته میشود.

عملیات حرارتی فولاد معمولاً در دمای 930 درجه ی سانتیگراد جهت سختکاری فرگوته انجام میگردد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل فولاد نورد سرد را می توانید با کلیک بر روی عبارت (( نورد سرد)) مشاهده نمایید.

نورد اصطلاحی است که شامل مجموعه ای از کارها و عملیات بر روی فولاد و فلز می باشد . این عملیات و فرآیند شامل چرخاندن، سمباده کاری، پولیش کاری و غیره می شود. تمامی این مراحل تحمیل شده و اصلاح شده نورم گرم می باشد.

نورد سرد چیست؟

فولاد نورد سرد همان فولاد نورد گرمی می باشد که پردازش و کار بیشتری روی آن انجام شده است. برای دستیابی به فولاد نورد سرد فولادهای نورد گرم را در دمای اتاق نورد می کنند. تا فولاد نورد سرد شود. اگر بخواهیم به طور فنی و دقیق تر تعریفی از نورد سرد داشته باشیم. اصطلاح نورد مختص به ورقه هایی که بین غلتک های فشرده می شود. تا به ورقه های نورد سرد تبدیل شوند گفته می شود. بنابراین میله ها و لوله نورد گرم، پس از سرد شدن با فرآیندی به نام کشش سرد به میله و لوله سردکار تبدیل می شوند.

از ویژگی های فولاد در هوای سرد می توان به افزایش خواص مکانیکی. و بهبود سطح کیفی استحکام کششی و بهبود عملکرد فولاد اشاره کرد. این در حالی است که فولاد در هوای سرد شکل پذیری و اندازه گیری درصد کشش کاهش می یابد.

تعدادی از فولادها که میزان کربن آنها کم بوده و یا میزان نیتروژنشان در ترکیب فولاد کم است. به راحتی کار سرد انجام می دهند. اضافه کردن نیتروژن به عمد می تواند بخشی از ترک خوردگی را در هنگام کار سرد جبران کند.

اگر برخشی از فولاد نیاز به خراش، تعویض، انباشته شدن و یا در غیر این صورت سرد شدن پس از ماشین کاری دارد، باید اطمینان حاصل کرد که این فولاد دوباره با نیتروژن آغشته نمی شود علت این کار هم این است که نیتروژن در فرآیند ذوب فلز به فولاد اضافه می شود و نباید این کار را تکرار کرد. از نکات دیگری که باید در عملیات سرد کردن مطمئن شد این است. که نورد سرد در طراحی سرد به جای عملیات سنگین، عملیات استاندارد است. حواله سنگین، شکل پذیری باقی مانده در نوار را کاهش می دهد. اما جدا سازی تراشه ها از فولاد را آسان تر می کند.

مزایای نورد سرد در فولادها

از مزایای نورد سرد در فولادها میتوان به موارد زیر اشاره کرد:

• افزایش قدرت
• سطح بهبود یافته
• تحمل و کنترل غلظت بعدی
• صافی بهبود یافته
• ماشین کاری بهبود یافته
• افزایش قدرت

بطور گسترده ای شناخته شده است که فشار کار سرد باعث تغییر در خواص بیشتر فلزات می شود. هنگامی که میله های فولادی نورد با استفاده از سرد شدن از طریق قالب خنک می شوند. افزایش قابل توجهی در عملکرد و استحکام کششی حاصل می شود. در عین حال، از کاهش سطح و درصد درازمدت کاسته می شود.

ویژگی های فرآیند نورد سرد

از ویژگی های ممتار و برجسته فرآیند نورد سرد می توان به افزایش سختی ماده مورد نظر. و افزایش نابجایی در ساختار کریستالی ماده اشاره کرد. همچنین تنش تسلیم ماده در نورد سرد افزایش می یابد. در عملیات نورد سرد روغن کاری راحت تر انجام می شود. و با نبود سرما و اکسید شدن سطح بهتر می شود. و تلورانس ماده کمتر می شود.

از محصولات ایجاد شده در فرآیند نورد سرد اکثراً در خودروسازی، تجهیزات خانگی مانند یخچال. اجاق گاز، ماشین های ظرف شویی و لباسشویی، دستگاه های الکتریکی مخازن، تجهیزات ساختمانی و غیره استفاده می شود.

اثر طراحی سرد بر خصوصیت کششی میله فولادی

در صورت افزایش خصوصیات مقاومتی و کششی میله فولادی انعطاف پذیری آن کاهش می یابد. در صورت کاهش سرما تا حدود استحکام عملکردی میله ها با سرعت بیشتری از مقاومت کششی افزایش می یابد. که این کار باعث افزایش قدرت نیز می شود.

میله های فولادی نورد گرم در دماهای بالا ساخته می شوند. بنابراین سطح دارای مقیاس ساینده سختی است که از اکسیدهای مختلف آهن تشکیل شده است. به منظور سرد شدن میله ها. پره های سرمایی عملیات جداسازی را با انفجار شلیک یا ترشی اسیدی انجام می دهند. با کشش میله ها سطح نیز بهبود می یابد. این در حالی است که میله های Cold Drawn معمولاً دارای 50 دستگاه میکروچینک و حداکثر تجهیزات مدرن هستند. که معمولاً 25-30 اینچ کار می کنند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

02128423820 -09122136675 – 09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل فریت را می توانید با کلیک بر روی عبارت (( Ferrite Magnets)) مشاهده نمایید.

آهنرباهای فریت (Ferrite Magnets) سرامیک هایی هستند. که از ترکیب آهن و فلزهای دو ظرفیتی مانند باریم، استرانسیم، سرب، نیکل، کبالت و… ساخته می شوند.

فریت ها جزء مواد فری مغناطیسی هستند. آنها سخت و شکننده اند. و رنگشان خاکستری یا سیاه است.

آهنربای طبیعی یا همان مگنتیت با فرمول Fe3O4، نمونه ای از یک آهنربای فریت است که از قرن ها پیش برای ساخت قطب نما به کار می رفته است.

فریت ها آهنرباهای چندان قوی ای نیستند. اما به دلیل های مختلف از جمله قیمت ارزانشان، کاربردهای وسیعی در صنایع گوناگون دارند.

ساختار و فرمول شیمیایی

فرمول کلی فریتها را می توان به صورت

نوشت که در آن M یک فلز دوظرفیتی مانند نیکل، منگنز، مس، باریم، ایتریم و … است. از نظر ساختار ماده، فریت ها جز مواد چند بلوری هستند. به این معنی که از تعداد زیادی بلورهای ریز با جهت گیری های مختلف تشکیل شده اند. از لحاظ ساختار بلوری فریت ها انواع مختلفی دارند مانند فریتهای اسپینل، گارنت، پروسکایت و هگزاگونال (شش وجهی). برای ساخت آهنرباها از سه خانوادۀ اصلی فریت ها استفاده می شود که عبارتند از:

فریت های هگزاگونال، فریت های اسپینل و فریت های گارنت

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

02128423820 -09122136675 – 09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل فولاد زنگ نزن فریتی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فولاد ضد زنگ)) مشاهده نمایید.

فولاد ضد زنگ-سینتیک رشد لایه آستنیت در سطح فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo حین عملیات نیتروژن دهی محلولی

در این تحقیق سینتیک رشد لایه آستنیت در سطح فولاد زنگ نزن فریتی Fe-23Cr-2/4Mo. حین عملیات نیتروژن دهی محلولی و تأثیر نیتروژن بر روی ریزساختار و سختی فولاد مورد مطالعه قرار گرفته است. تسمه هایی به ضخامت 2 میلی متر از این فولاد در دمای 1200 درجه سانتی گراد. تحت اتمسفر گاز نیتروژن با فشار 0/25 مگاپاسکال. به مدت زمان های 2،3،6،9و 12 ساعت نیتروژن دهی شدند. ریزساختار، ضخامت لایه آستنیتی و سختی نمونه های نیتروژن دهی شده با استفاده از میکروسکوپ نوری. تفرق پرتو ایکس (XRD) و ریزسختی سنجی مطالعه شدند.

نتایج نشان داد که با انجام عملیات نیتروژن دهی، نیتروژن به صورت مرزدانه ای و شبکه ای نفوذ کرده. و باعث استحاله فازی فریت به آستنیت میشود. سینتیک استحاله فریت به آستنیت با نفوذ نیتروژن با ضریب نفوذ متوسط 6/54 × 10 به توان منفی 5 میلی متر مربع بر ثانیه کنترل می شود. ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده متناسب با ریشه دوم زمان نیتروژن دهی افزایش می یابد. و پس از 12 ساعت نیتروژن دهی، کل ضخامت نمونه فریتی با سختی 262HV0/1 به آستنیت. با سختی 240HV0/1 تبدیل می شود.

تحقیقات نشان داده است در بین عناصر آلیاژی، نیتروژن به عنوان آستنیت زای قوی عمل کرده. و می تواند بعنوان بهترین جایگزین برای عنصر گران قیمت نیکل در ترکیب فولادهای زنگ نزن به کار گرفته شود. امروزه نیتروژن دهی محلولی بعنوان روش جدیدی برای اضافه کردن نیتروژن به فولادهای زنگ نزن شناخته می شود. نیتروژن دهی با این عملیات به طور مؤثری باعث بهبود خواص مکانیکی. مقاومت به خوردگی و سایش فولادهای زنگ نزن آستنیتی، مارتنزیتی، دو فازی و فریتی می شود.

نیتروژن دهی محلولی نوعی عملیات ترموشیمیایی شامل آنیل کردن فولادهای زنگ نزن. در اتمسفر گاز نیتروژن (N2) در محدوده دمایی 1200 – 1000 درجه سانتی گراد است. مولکول های گاز N2 به علت وجود پیوند سه گانه بین اتم های آن. مقاومت بالایی در برابر تجزیه حرارتی تا دمایی حدود 3600 درجه سانتی گراد از خود نشان می دهند. اما در حضور سطح فلزی در دماهای بالاتر از 1000 درجه سانتی گراد. این مولکول ها با انجام واکنش N2=2N به اتم های N تجزیه شده. و امکان نیتروژن دهی را فراهم می کنند. در طی فرآیند، نیتروژن اتمی حاصل از تجزیه N2. جذب سطح فولاد شده و به ناحیه زیر سطح نفوذ می کند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل آهن را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((Ferrum)) مشاهده نمایید.

آهن با نماد شیمیایی Fe به لاتین (Ferrum)، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی 26 و چگالی 7874 کلیوگرم بر مترمکعب است. آهن یک فلز است که در نخستین دورۀ فلزهای واسطه جای دارد.

آهن از دیدگاه جرم، بزرگترین عنصر سازندۀ کرۀ زمین است. آهَن اصلی ترین عنصر سازندۀ بیرونی و درونی زمین و چهارمین عنصر متداول در پوسته است. فراوانی آهَن در سیاره های زمین سان و دیگر کره های سنگی مانند ماه. به خاطر پدیدۀ همجوشی هسته ای در ستاره ها است. به این معنی که در پروسۀ همجوشی، آهَن آخرین عنصر است. که با آزادسازی انرژی، پیش از فروپاشی انفجاری آن ستاره به صورت یک نواختر یا ابر نواختر. و پراکنده آهَن در فضا، ایجاد می شود.

در حدود 1400 سال پیش از میلاد. از ساخته های آهنی در قلمرو هیتی ها در ارمنستان کنونی استفاده می شد. که این بعنوان نخستین شواهد مصرف این عنصر است.

مانند دیگر عناصر گروه 8: روتنیم و اوسمیوم. آهن نیز در طیف گسترده ای از حالت های اکسیداسیون یافت می شود. از 2- تا 6، هرچند که اکسایش 2 و 3 متداول ترین هستند. سرچشمۀعنصری آهن در شهاب سنگ ها و سایر محیط های کم اکسیژن است. اما نسبت به اکسیژن و آب دارای واکنش است. سطح آهن تازه سطحی نقره ای – خاکستری درخشان به نظر می رسد، اما در هوای عادی اکسیده می شود. تا به صورت اکسید آهن هیدرات شده درآید، که معمولاً بعنوان زنگ شناخته میشود. بر خلاف دیگر فلزات که لایه های اکسید سطح، درون قطعه فلز را (در برابر زنگ زدگی) رویینه می سازند. لایۀ اکسید آهن، با ادامۀ نفوذ و اشغال حجم بیشتری از فلز. و در نتیجه پوسته پوسته شدن و سوا شدن. سطح تازه ای را در معرض خوردگی قرار می دهد.

خواص مکانیکی

خواص مکانیکی و آلیاژهای آن با استفاده از آزمون های گوناگون. مانند آزمون پرینل و راکول یا آزمایش های مقاومت کششی ارزیابی می شود. نتایج این قسمت ها به گونه ای با یکدیگر سازگارند. که قسمت های آهَن اغلب برای مرتبط نمودن نتایج یک تست با تست دیگر به کار می رود. اندازه گیری ها نشان می دهد که خواص مکانیکی آهن عمدتاً بستگی به خلوص دارد. به گونه ای که خالص ترین کریستال های تک آهن که برای مقاصد تحقیقات تولید شده اند. از آلومینیوم نرم ترند، افزودن تنها 10 قسمت در میلیون کربن مقاومتش را دو برابر می کند. سختی نیز به سرعت با افزایش مقدار کربن تا 0.2% و اشباع شده. تقریباً در 0.6% به سرعت افزایش می یابد. خالص ترین آهن تولید شدۀ صنعتی (تقریباً 99.99% خلوص) دارای سختی 20-30 برینل است.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

داپلکس 2205-فروش داپلکس 2205-فولاد 2205 ((قیمت مناسب))

داپلکس – -فولاد داپلکس-میلگرد 2205-لوله 2205- ورق 2205-فولاد ضد خوردگی داپلکس-فولاد ضد زنگ -فولاد 2205 -فولاد سوپر دابلکس- فولاد داپلکس فولادی است که در ساختار ریز خود. ترکیبی از دو مرحله متالورژی مختلف باشد. اگرچه بسیاری از درجه های مختلف فولاد دارای دو یا چند مرحله متفاوت میباشند. اصطلاح داپلکس (دابلکس) تقریباً منحصراً برای دسته ایی از فولادهای ضد زنگ. که فازهای آستنیتی و فریتی را با هم ترکیب می کنند ، مورد استفاده قرار میگیرند.

انواع فولاد داپلکس

این نوع فولادهای ضد زنگ ، معمولاً بر اساس مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای، به سه بخش تقسیم میشوند:

۱–فولاد ضد زنگ داپلکس استاندارد (Standard Duplex stainless steel)

گریدEN 1.4462 که به آن فولاد ۲۲۰۵ نیز گفته می‌شود.، بععنوان آلیاژ داپلکس استاندارد شناخته می‌شود. داپلکس ۲۲۰۵ از محبوبیت بالایی نیز برخوردار میباشد.

این فولاد معمولاً میانگینی از خواص فولاد را داراست. و شاید بیشترین کاربرد را داشته باشد.

گریدEN 1.4462 که به آن فولاد ۲۲۰۵ نیز گفته می‌شود.، بععنوان آلیاژ داپلکس استاندارد شناخته می‌شود. داپلکس ۲۲۰۵ از محبوبیت بالایی نیز برخوردار میباشد.

فولاد 2205

فولادهای ضد زنگ گریدهای ۲۵۰۷ و ۴۵۰۱، بعنوان گریدهای فولاد ضد زنگ سوپر داپلکس شناخته میشوند. این فولادها، پرآلیاژ هستند. و در مقایسه با فولادهای آستنیتی با کارایی بالا مانند SMO® ۲۵۴، مقاومت به خوردگی بهتری نیز دارند. از فولاد داپلکس، در واحدهای ملح گیری، سیستم‌های آب دریا. تمیز کردن دودکش‌ها. مخازن ذخیره سازی و مخازن تحت فشار استفاده می‌شود. کاربرد لوله استیل داپلکس در این صنایع نیز بسیار گسترده است.

3- فولاد زنگ نزن سوپر داپلکس – lean Duplex stainless steel

فولادهای Forta LDX 2101 ، Forta DX 2304 ، Forta EDX 3304 و Forta LDX 2404 بعنوان گریدهای این فولاد داپلکس هستند. این نوع از فولادها، بطور معمول در مخازن ذخیره سازی، پل‌ها، آبگرمکن‌ها و میله‌های تقویت کننده کاربرد دارند.

داپلکس-با ترکیب دو مرحله مختلف میتوان به خواص فراوان بهتری دست یافت. بدین صورت در این فرآیند میتوان به فولاد ضد زنگ کاملا آستنیتی یا فریتی دست یافت. گرچه شرایطی نیز وجود دارد. ، اما بخاطر افزایش قدرت بطور کلی ، مقاومت در برابر خوردگی و مقرون به صرفه بودن باعث گشته است. که فولادهای ضد زنگ داپلکس برای تولید کنندگان و صنعتگران و مدیران بخش خرید بسیار جالب توجه باشد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل کاربید سمانته را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((کاربید سمانته)) مشاهده نمایید.

میلگرد سمانته-فولاد 7131 – فولاد 5920- گرد ۱/۷۱۳۱ – ۱/۵۹۲۰-فولاد سمانته

 کاربرد میلگرد سمانته: مانند چرخ دنده های انواع اتومبیل و تراکتور و ماشین های سنگین. ، پیچ دنده گرد ، رینگ ها ، اجزا فرمان ، بلبرینگ ها و … . استفاده می گردد.

فولاد های سمانته به دو دسته تقسیم می شوند: سمانته های نیکل دار و سمانته های غیر نیکل دار،.  که فولاد 1/7131 از جمله فولاد های سمانته غیر نیکل دار می باشد.

در واقع اصطلاح سمانته یا سمانتاسیون به معنی سختکاری سطحی می باشد. که در واقع نوعی عملیات حرارتی هستند که سطح نمونه سخت می گردد .و مغز نمونه بدون تاثیر سختی می ماند. که در واقع می گوییم سطح سخت و مغز چقرمه (نرم) است. این فولاد ترکیب شیمیایی 16 MnCR5 که در دمای 880-980 درجه سانتی گراد کربن دهی می گردد.  که در دمای780-820 سطح آن سخت می شود .و در دمای 150-200 درجه ی سانتی گراد، تمپر می شود. و سطح آن ماکزیمم (البته سایز های ریز) به 47HRC می رسد. از موارد کاربرد آن می توان به چرخ های دندانه دار و اجزاء فرمان اشاره نمود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل چُدن را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((Cast Irons)) مشاهده نمایید.

چدن ها (Cast Irons) خانواده ای از آلیاژهای آهنی هستند. که از آهن، کربن (از 2.11% تا تقریباً 4.5%) و سیلیسیم (تا 0.5 تا 3.0%) تشکیل می شوند.

چدن ها معمولاً حاوی 2.0% تا 4.0% کربن، 0.5 تا 3.0% سیلیسیم. کمتر از 1.0% منگنز و کمتر از 0.2% گوگرد هستند. عنصر سیلیسیم باعث ایجاد چندین اثر متالورژی در این آلیاژ می شود. سیلیسیم با توریج تشکیل یک اکسید سطحی کاملاً چسبیده. مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی چدن ها را افزایش می دهد. به همین دلیل، چدن ها به طور کلی مقاومت در برابر خوردگی بالاتری از اکثر فولادها دارند.

چدن ها، به استثنا نوع داکتیل، تا حدودی شکننده هستند. و به دلیل داشتن نقطه ذوب پایین، سیالیت بالا، قابلیت ریخته گری آسان، قابلیت ماشین کاری بالا. تغییر شکل ناپذیری و مقاومت به سایش بالا، به مواد مهندسی با دامنه وسیعی از کاربردها تبدیل شده اند. و در تولید انواع لوله ها، ماشین آلات، قطعات مورد استفاده در صنعت خودروسازی. مانند سرسیلندر، بلوک سیلندر و جعبه دنده به کار می روند. چدن ها همچنین در برابر تخریب ناشی از اکسایش و زنگ زدگی مقاومت بالایی دارند.

وجه تمایز چدن ها و فولادها، درصد کربن موجود در آنهاست. به نحوی که آلیاژ آهن حاوی تا 2 درصد کربن را فولاد و آلیاژ آهن. حاوی 2 الی 6.57 درصد کربن را چدن می نامند. کربن موجود در چدن ها به صورت گرافیت در زمینه پراکنده است. و این در حالی است که کربن در فولاد به صورت ترکیب بین فلزی سمنتیت (Fe3C) ظاهر می شود. و به این دلیل خواص مکانیکی و فیزیکی و شیمیایی فولادها با چدن ها متفاوت است.

از آنجایی که سیلیسیم به طور جزئی جایگزین کربن می شود. (هر دو عنصر در خارجی ترین لایه الکترونی خود 4 الکترون والانس دارند). دیاگرام فازی سه گانه ترکیب سه تایی آهن – کربن – سیلیسیم را می توان. با یک نمودار دوفازی بسیار ساده تر جایگزین کرد. در صورتی که مقیاس وزن – درصد – کربن با یک کربن معادل جایگزین شود. برای محاسبه این کربن معادل چندین فرمول وجود دارد. اما ساده ترین آنها درصد وزنی کربن به اضافه یک سوم درصد وزنی سیلیسیم است.

کربن معادل (CE) = درصد وزن کربن +یک سوم درصد وزنی سیلیسیم

با استفاده از کربن معادل، از نمودار آهن – کربن دو-جزئی. می توان برای تعیین نقاط ذوب و محاسبه ریزساختارهای آلیاژهای سه جزئی آهن – کربن – سیلیسیم استفاده کرد. سیلیسیم همچنین باعث افزایش شکل گیری گرافیت به عنوان فاز پر – کربن. به جای شکل گیری ترکیب بین فلزی سمنتیت (Fe3C) می شود. در نتیجه واکنش یوتکتیک دو احتمال متمایز خواهد داشت.

در نتیجه ریزساختار نهایی چدن، یا حاوی ترکیب بین فلزی غنی از کربن Fe3C خواهد بود. یا حاوی کربن خالص در شکل گرافیت خواهد بود. رخ دادن هر کدام از این حالت ها بستگی به ترکیب شیمیایی فلز و چندین متغیر فرآیند دیگر دارد. از بین این دو، گرافیت فاز پایدارتری است و ساختار تعادلی واقعی است. تشکیل آن با خنک کاری آهسته، درصد کربن و سیلیسیم بالا. جداره ها و مقاطع ضخیم و سنگین، روش های تلقیح، و وجود گوگرد، فسفر، آلومینیوم. منیزیم، آنتیموان، قلع، مس، نیکل، و کبالت قویت می شود. از طرف دیگر تشکیل سمنتیت (Fe3C) با خنک کاری سریع، درصد کربن و سیلیسیم پایین، مقاطع نازک. و افزودن عناصر آلیاژی تیتانیم، وانادیم، زیرکونیم، کروم، منگنز و مولیبدن تقویت می شود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل کوره قوس الکتریکی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((Electric Arc Furnace)) مشاهده نمایید.

کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) که به صورت مخفف EAF نامیده می شود. کوره ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس الکتریکی ذوب می شود.

این کوره ها اندازه های متفاوتی داشته و در ایران به صورت کوره های قوس الکتریکی سنتی. (تخلیه از ناودان) و EBT (تخلیه از کف) استفاده می گردند.

دمای ذوب و تخلیه در این کوره ها در حدود 1600 درجه. و در بعضی از کوره های آزمایشگاهی گاهی به 2000 درجه سانتی گراد می رسد.

مهم ترین مواد اولیه برای تولید فولاد و چدن در کوره های قوس الکتریکی. عبارتند از: آهن قراضه، آهن اسفنجی، شمش چدن کوره بلند، فروآلیاژهای آهک و فلورین می باشد. در ایران عمدتاً از آهن قراضه و از آهن اسفنجی به صورت گندله یا خشته استفاده می گردد. که می تواند به دلیل فراوانی واحدهای احیای مستقیم. با توجه به در دسترس بودن منابع گاز طبیعی در ایران باشد.

نوع دیگری از ماده شارژ کوره در برخی کشورها، تغذیه مداوم آهن اسفنجی خشته شده گرم است. کوره های قوس الکتریکی، از طریق ذوب شدن بار کوره توسط قوس الکتریکی. ایجاد شده بین الکترود های گرافیتی و بار فلزی، کار می کنند. در این روش، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرآیند احیای مستقیم. درون کوره قوس الکتریکی ریخته می شود تا ذوب گردد. دمای این کوره ها به حدی است. که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می شود. سپس فولاد تولید شده درون کوره پاتیلی ریخته می شود تا در آنجا عملیات آلیاژ سازی انجام شود. این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست سازی ترکیب فولاد است.

تاریخچه فرآیند اختراع و ساخت کوره های قوس الکتریکی امروزی به قرن نوزدهم باز می گردد. اختراع اولیۀ کورۀ قوس الکتریکی بوسیلۀ همفری دیوی (Humphry davy) در سال 1808 اتفاق افتاد. همفری دیوی توانست یک قوس الکتریکی با نور شدید و دمای بالا بوجود آورد. البته اکتشاف آقای دیوی در آن زمان توجه زیادی را به خود جلب کرد. اما این اکتشاف برای چندین سال در حد یک کنجکاوی علمی باقی ماند. و هیچ کس نتوانست آن را به صورت عملی به کار گیرد.

اما بالاخره در سال 1878 فردی به نام ارنست ویلیام زیمنس (William Siemens) اولین کورۀ قوس الکتریکی را ساخت. او توانست در یک آزمایش 2 کیلوگرم آهن قراضه را ظرف 20 دقیقه بوسیله قوس الکتریکی ذوب کند. که در آن زمان موفقیت بزرگی بود و در سال های بعد سبب تحول چشمگیری در صنعت ذوب آهن شد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com