میلگرد سمانته-فولاد 7131-فولاد 5920-میلگرد ۱/۷۱۳۱ – میلگرد ۱/۵۹۲۰-فولاد سمانته ((قیمت مناسب))

سمانتاسیون

فولاد های سمانته به دو دسته تقسیم می شوند: سمانته های نیکل دار و سمانته های غیر نیکل دار،. که فولاد 1.7131 از جمله فولاد های سمانته غیر نیکل دار می باشد.

در واقع اصطلاح سمانته یا سمانتاسیون به معنی سختکاری سطحی می باشد. که در واقع نوعی عملیات حرارتی هستند که سطح نمونه سخت می گردد .و مغز نمونه بدون تاثیر سختی می ماند. که در واقع می گوییم سطح سخت و مغز چقرمه (نرم) است. این فولاد ترکیب شیمیایی 16 MnCR5 که در دمای 880-980 درجه سانتی گراد کربن دهی می گردد. که در دمای780-820 سطح آن سخت می شود .و در دمای 150-200 درجه ی سانتی گراد، تمپر می شود. و سطح آن ماکزیمم (البته سایز های ریز) به 47HRC می رسد. از موارد کاربرد آن می توان به چرخ های دندانه دار و اجزاء فرمان اشاره نمود.

درصد کربن فولاد سمانته پایین و حداکثر3/.است.فولادهای سمانتاسیون علاوه بر کربن دارای عناصر آلیاژی دیگر نظیر: منگنز، سیلیسیم ، کرُم ، مولیبدن و نیکل می باشند.

و تحت عملیات حرارتی کربن دهی تولید می شوند . به دلیل درصد پایین کربن بعد از عملیات حرارتی سخت کاری سختی بالایی نخواهند داشت.اگر سطح فولاد با عملیات کربن دهی پرکربن شود سختی سطح بالا می رود .

حداکثر نفوذ کربن 2 میلیمتر زیر سطح خواهد بود. فولادهای سمانته سطحی سخت و مغزی نرم و چقرمه و مقاومت به سایش بالایی خواهند .داشت و در عین حال مقاومت به ضربه بالایی نیز دارند.فولادهای سمانته به دو دسته با استانداردهای مختلف تقسیم می شوند .

کاربرد میلگرد سمانته: مانند چرخ دنده های انواع اتومبیل و تراکتور و ماشین های سنگین ، پیچ دنده گرد ، رینگ ها ، اجزا فرمان ، بلبرینگ ها و … . استفاده می گردد.

فـــولاد رســـول دلاکــان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما
09122136675
02128423820
واتس آپ :09122136675
فکس: 02128423820
اینستاگرام :fooladdalakan
ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

مونل 

متن کامل مونل را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((MONEL )) مشاهده نمایید.

مونل - آلیاژ مونل -Monel-آلیاژ ضد خوردگی-آلیاژ ضد اسید-آلیاژ ضد محیط های قلیایی - آلیاژ مقاوم به آب-آلیاژ دریایی-آلیاز نیکل-قابلیت جوشکاری خوب-استحکام بالا

مونل (Monel) گروهی از آلیاژهای نیکل اند که از دو فلز نیکل و مس تشکیل شده اند. همچنین مقادیر کمی از آهن، منگنز، کربن و سیلیسیم نیز در آنها یافت می شود. این آلیاژها از نیکل خالص سخت تراند. و در برابر خوردگی توسط بسیاری عوامل از جمله جریان سریع آب دریا مقاومت نشان می دهند. مونل ها را می توان به راحتی به کمک کار سرد، کار گرم. ماشین کاری و جوشکاری به شکل مورد نظر در آورد.

این آلیاژ گران قیمت است به همین دلیل استفاده از آن تنها محدود به مواردی است. که امکان بکارگیری جایگزین های ارزان تر وجود نداشته باشد. به عنوان مثال استفاده از مونل به جای فولاد کربنی. برای لوله کشی هزینه ای سه برابری در پی خواهد داشت.
 این آلیاژ در برابر خوردگی و اسیدها مقاوم است. و برخی آلیاژهای آن می توانند در برابر آتش اکسیژن خالص مقاومت کنند. عموماً از این آلیاژ در شرایط به شدت خورنده استفاده می شود. افزودن مقادیر کمی از آلومینیوم و تیتانیوم منجر به ایجاد مونل K-400 می شود. که علاوه بر مقاومت به خوردگی ذکر شده دارای استحکام بالاتری است. این استحکام بالاتر به علت استحاله فاز گاما پرایم در فرآیند پیرسختی بدست می آید. بطور معمول مونل از فولاد ضد زنگ بسیار گران تر است.

مونل -400 دارای وزن مخصوص 8.80،دمای ذوب 1300-1350 درجه سانتیگراد. رسانایی الکتریکی 34% IACS و سختی 65 راکوول بی در حالت آنیل شده است. یکی از ویژگی های قابل توجه مونل -400 حفظ چقرمگی آن در بازه وسیع دمایی است.

مونل-400 دارای خواص مکانیکی عالی در دمای زیر صفر است. با کاهش دما استحکام و سختی این آلیاژ افزایش پیدا کرده شکل پذیری آن دچار اختلال جزئی می شود. این آلیاژ حتی در دمای هیدروژن مایع نیز دچار تغییر شکست نرم به ترد نمی شود. این ویژگی باعث ایجاد تضادی قابل توجه میان مونل و بسیاری از فلزات فریتی شده است. که در مای پایین با وجود استحکام بالا شکننده اند.

کاربرد
در صنایع هوافضا-ساخت قطعات آلات موسیقی-کشتی سازی و سازه های دریایی- صناعی شیمیایی و نفت  و گاز- ساخت-لوله های تقطیر- پمپ ها و مبدل های حرارتی-استفاده در ساخت قطعات اکترونیکی-کاربرد در  محیط هایی که دارای خورندگی بسیاری باشد از آن استفاده می شود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

کاربید تنگستن

کاربید تنگستن (Tungsten Carbide) با فرمول شیمیایی Wc یک ترکیب شیمیایی است. که دارای مقداری مساوی از اتم های تنگستن و کربن است. این ماده در حالت پایه ای خود به شکل پودر خاکستری ریزی است. که می تواند تحت فشار و در فرآیندی که تف جوشی نامیده می شود. به اشکال مختلف درآمده و در ماشین آلات صنعتی، ابزارهای برشی ساینده ها و دیگر ابزارها مورد استفاده قرار بگیرد.

کاربید تنگستن حدوداً دو برابر سفت تر از فولاد است. به صورتی که مدول یانگ آن تقریباً 530 تا 700 گیگا پاسکال می باشد. و چگالی آن حدوداً دو برابر فولاد می باشد. جرم مولی آن 195.86 g·mol−۱ می باشد.

تولید

Tungsten Carbide از واکنش فلز تنگستن با کربن در دمای بین 1400 – 2000 درجه سلسیوس بدست می آید.

Tungsten Carbide را همچنین می توان با گرم کردن تنگستن اکسید در مجاورت گرافیت در دمای 900 درجه سلسیوس. یا در مجاورت هیدروژن در دمای 670 سلسیوس. و سپس ترکیب کردن با کربن در آرگون در دمای 1000 درجه سلسیوس بدست آورد.

ساختار

دو گونه ساختار برای تنگستن کاربید وجود دارد. ساختار شش وجهی و ساختار مکعبی دما بالا (که ساختار سنگ نمک را دارد). ساختار شش وجهی را می توان به صورت یک شبکۀ بلور شش وجهی ساده تصور نمود. به صورتی که اتم های فلز به صورت لایه های موازی بر روی هم فرار گرفته باشند.

کاربردها

ابزارهای برشی که از جنس تنگستن کاربید-کبالت تف جوشی شده تولید می شوند. نسبت به ساییده شدن به مقدار بسیار زیادی مقاوم اند. و می توانند دماهای بسیار بیشتری از فولاد تندبر (HSS) را تحمل کنند. این ماده معمولاً سیمنتد – کاربید (Cemented Carbide). کاربید جامد (Solid Carbide)، فلز سخت (Hard metal)، یا تنگستن -کاربید- کبالت (Wc-co) نامیده می شوند.

فولاد رسول دلاكان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمين و توزيع انواع ورق آلياژي و انواع فولاد آلياژي. با گواهينامه ها و آناليزهاي معتبري كه ضميمه محصولاتش به مشتريان خويش ارائه داده است. توانسته رضايتمندي مشتريان خويش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شريف و گرامي از اينكه ما را جهت خريد كالا (فولاد آلياژي) مورد نياز خويش. انتخاب مي نماييد از شما سپاسگزاريم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اينستاگرام: fooladdalakan

ايميل : fooladrasuldalakan@gmail.com

مولیبدن (Molybdenum) یک عنصر شیمیایی با نماد MO و عدد اتمی 42 است. این نام از لاتین نوین molybdaenum گرفته شده است. که بر اساس واژه یونان باستان (مولیبدوس)، به معنی سرب است. زیرا سنگ معدن آن با سنگ معدن سرب اشتباه گرفته شده بود. سنگ های معدنی مولیبدن در طول تاریخ شناخته شده بود. اما این عنصر در سال 1778 توسط کارل ویلهام شیله کشف شد. (یعنی تمایز آن به عنوان یک هویت جدید). این فلز اولین بار در سال 1781 توسط پیتر جیکوب هلم جداسازی شد.

مولیبدن به طور طبیعی به عنوان یک فلز خالص روی زمین وجود ندارد. و فقط به شکل اکسیدهای مختلف در مواد معدنی یافت می شود. عنصر خالص آن، که یک فلز نقره ای و در حالت ریخته شده خاکستری رنگ است. ششمین ماده بر اساس دمای ذوب است. این عنصر به راحتی در آلیاژهای کاربیدهای سخت و پایدار تشکیل می دهد. و به همین دلیل بیشتر تولید جهانی این عنصر (حدود 80%). در آلیاژهای فولاد از جمله آلیاژهای با مقاومت بالا و ابر آلیاژها مصرف می شود.

بیشتر ترکیبات مولیبدن حلالیت کمی در آب دارند. اما وقتی مواد معدنی حامل مولیبدن با اکسیژن و آب در تماس قرار بگیرند. یون مولیبدات حاصل کاملاً محلول است. در صنعت، از ترکیبات مولیبدن (حدود 14%) از تولید جهانی این عنصر). در کاربردهای فشار بالا و دمای بالا به عنوان رنگدانه و کاتالیست استفاده می شود.

آنزیم های حامل مولیبدن تا حد زیادی متداول ترین کاتالیزوهای باکتریایی. برای شکستن پیوند شیمیایی در نیتروژن مولوکولی جو در فرآیند تثبیت بیولوژیکی نیتروژن هستند. اکنون حداقل 50 آنزیم مولیبدن در باکتریها، گیاهان و حیوانات شناخته شده است. اگرچه فقط آنزیم های باکتریایی و سیانوباکتریایی در تثبیت نیتروژن نقش دارند. این نیتروژنازها حاوی یک فاکتور آهن – مولیبدن FeMoco هستند. که اعتقاد بر این است که حاوی (III) Mo یا (IV) Mo است.

کاربردهای مولیبدن به شکل عنصر خالص

• از پودر مولیبدن بعنوان کود برخی گیاهان مانند گل کلم استفاده میشود.
• از مولیبدن خالص در تحلیل کننده های Nox, No2,No در نیروگاه ها برای کنترل آلودگی استفاده می شود. در دمای 350 درجه سلسیوس، این عنصر به عنوان یک کاتالیزور برای NOx/NO2 عمل می کند. و مولکول های NO را برای تشخیص توسط نور مادون قرمز تشکیل می دهد.
• آندهای مولیبدن برای استفاده های تخصصی مانند ماموگرافی در برخی منابع اشعه X ولتاژ پایین جایگزین تنگستن می شوند.
• ایزوتوپ رادیواکتیو مولیبدن – 99 برای تولید تکنسیوم – 99m در تصویربرداری پزشکی استفاده می شود. این ایزوتوپ به عنوان مولیبدات اداره و نگهداری می شود.

فولاد رسول دلاكان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمين و توزيع انواع ورق آلياژي و انواع فولاد آلياژي. با گواهينامه ها و آناليزهاي معتبري كه ضميمه محصولاتش به مشتريان خويش ارائه داده است. توانسته رضايتمندي مشتريان خويش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شريف و گرامي از اينكه ما را جهت خريد كالا (فولاد آلياژي) مورد نياز خويش. انتخاب مي نماييد از شما سپاسگزاريم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اينستاگرام: fooladdalakan

ايميل : fooladrasuldalakan@gmail.com

وانادیم (Vanadium) یک عنصر شیمیایی با نماد V و عدد اتمی 23 است. این عنصر یک فلز واسطه سخت، خاکستری-نقره ای و شکل پذیر است. این عنصر به صورت فلز خالص به ندرت در طبیعت یافت می شود. اما پس از جداسازی مصنوعی، تشکیل لایه اکسید (غیرفعال سازی). تا حدودی فلز آزاد را در برابر اکسیداسیون بیشتر مقاوم می کند.

آندرس مانوئل دل ریو با تجزیه و تحلیل یک ماده معدنی جدید حاوی سرب. ترکیبات وانادیم را در مکزیک کشف کرد. که وی آن را «سرب قهوه ای» نامید. اگرچه وی در ابتدا تصور می کرد. که ویژگی های آن به دلیل وجود عنصر جدیدی است. اما بعدها توسط شیمیدان فرانسوی Hippolyte victor collet-Descotils به اشتباه متقاعد شد. که این عنصر فقط کروم است. سپس در سال 1830 نیلز گابریل سفستروم کلریدهای وانادیم را تولید کرد. و ثابت کرد که یک عنصر جدید وجود دارد. و با الهام از نام الهه زیبایی و باروری اسکاندیناوی، وانادیس (فریجا)، نام آن را «وانادیم» گذاشت.

مشخصات وانادیم

وانادیم یک فلز با سختی متوسط، شکل پذیر و به رنگ آبی – فولادی است. رسانای الکتریکی و عایق حرارتی است. برخی منابع، Vanadium را «نرم» توصیف می کنند. شاید به این دلیل که شکل پذیر و انعطاف پذیر بوده و شکننده نیست. وانادیم از اکثر فلزات و فولادها سخت تر است. مقاومت خوبی در برای خوردگی دارد. و در برابر قلیاها و اسیدهای سولفوریک و هیدروکلریک پایدار است. در دمای حدود 630 درجه سلسیوس (933 کلوین) در هوا اکسید می شود. هر چند حتی در دمای اتاق نیز یک لایه غیر فعال بر روی آن شکل می گیرد.

فلز وانادیم از طریق یک فرآیند چند مرحله ای بدست می آید. که با تفت دادن سنگ معدن خرد شده با NaCl یا Na2Co3 در حدود 850 درجه سلسیون شروع می شود. تا به سدیم متاوانادات (NaVO3) تبدیل شود. یک محلول آبی از این عصاره اسیدی می گردد. تا «کیک قرمز» که یک نمک پلی وانادات است، ایجاد گردد. این نمک پلی وانادات توسط فلز کلسیم کاهش داده می شود. در تولید مقیاس کم به عنوان یک روش جایگزین، از هیدروژن یا منیزیم برای کاهش Vanadium پنتاکسید استفاده میشود. بسیاری از روشهای دیگر نیز استفاده می شود. که در همه آنها وانادیوم به عنوان محصول جانبی فرایندهای دیگر تولید می شود. خالص سازی وانادیوم توسط فرآیند میله کریستالی که توسط آنتوان ادوارد ون آرکل و یان هندریک دو بوئر. در سال 1925 توسعه یافته است، امکانپذیر است.

تقریباً 85% وانادیم تولید شده به عنوان فِرو وانادیم .(آلیاژي از آهن و Vanadium. که درصد Vanadium در آن در حدود 35 تا 85 درصد است. و برای افزودن وانادیم به فولاد مذاب استفاده می شود). برای افزودن به فولاد استفاده می شود. افزایش قابل توجه استحکام در فولاد حاوی مقادیر کمی وانادیم در اوایل قرن 20 کشف شد. وانادیم، نیتریدها و کاربیدهای پایدار تشکیل می دهد. و در نتیجه باعث افزایش قابل توجه مقاومت فولاد می شود.

از آن زمان به بعد، فولاد وانادیمی برای ساخت محورها، قاب های دوچرخه. میل لنگ، چرخ دنده ها و سایر اجزای مهم مورد استفاده قرار گرفت. دو گروه از آلیاژهای فولاد وانادیمی وجود دارد. آلیاژهای فولاد پُر کردن وانادیمی حاوی 0.15% تا 0.25% وانادیم هستند. و درصد Vanadium فولادهای تندبر (Hss) %1 تا 5% است. برای فولادهای تندبر می توان سختی بالای HRC 60 را بدست آورد. از فولاد ابزارها استفاده کرد. آلیاژهای متالورژی پودر حاوی 18% درصد Vanadium هستند. محتوای بالای کاربیدهای وانادیم در این آلیاژها مقاومت در برابر سایش را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. یکی از کاربردهای این آلیاژ ساخت ابزارها و چاقوها است.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

در علم مواد و متالورژی، منظور از چقرمگی (Toughness) توانایی یک ماده در جذب انرژی. و تغییر شکل خمیری (Plastic deformation). قبل از وقوع شکست می باشد. تعریف دیگری برای چقرمگی مواد، میزان انرژی به ازای حجم واحدی است که ماده می تواند از شکستن جذب کند. همچنین به صورت مقاومت ماده در برابر شکست در صورت قرار گرفتن در معرض تنش نیز تعریف می شود.

چقرمگی و استحکام

چکش خواری، میزان تغییر فرم پلاستیک قبل از شکست است. اما صرفاً این که یک ماده چکش خوار باشد. به معنی چقرمه بودن آن نیست. کلید ست یابی به چقرمگی، ترکیب مناسبی از استحکام و چکش خواری است. یک ماده با استحکام و چکش خواری بالا، چقرمگی بیشتری. نسبت به ماده های با استحکام پایین و چکش خواری بالا خواهد داشت. بنابراین، یک روش برای اندازه گیری چقرمگی از طریق محاسبه سطح زیر نمودار تنش کرنش است. که از آزمون کشش به دست می آید. این مقدار، «چقرمگی ماده» نامیده میشود. و واحدهای آن بصورت انرژی بر حجم است. چقرمگی ماده معادل جذب آهسته انرژی توسط آن ماده است.

متغیرهای متعددی هستند که تأثیر زیادی بر چقرمگی ماده دارند. این متغیرها عبارتند از:

• نرخ کشش (نرخ بارگذاری)
• دما
• اثر شکاف

یک فلز ممکن است تحت بار ایستا، چقرمگی رضایت بخشی داشته باشد. اما زیر با دینامیک یا ضربه، دچار شکست شود. بعنوان یک قانون، چکش خواری در نتیجه چقرمگی، با افزایش نرخ بارگذاری کاهش می یابند. دما دومین متغییر است که تأثیر عمده ای بر چقرمگی دارد. هنگامی که دما کاهش می یابد، چکش خواری و چقرمگی نیز کاهش می یابد. متغیر سوم اثر شکاف است که با توزیع تنش در ارتباط است.

یک ماده ممکن است هنگامی که تنش یک محوره به آن وارد می شود. چقرمگی خوبی از خود نشان می دهد. اما هنگامی که تنش چند محوره به واسطه حضور شکاف ایجاد شود. ماده ممکن است نتواند تحمل تغییر فرم الاستیک و پلاستیک هم زمان در جهت های مختلف را داشته باشد. گونه های استاندارد مختلفی از آزمون چقرمگی وجود دارد. که برای شرایط بارگذاری یا طراحی اجزای مختلف، داده تولید می کنند. سه نوع از ویژگی های چقرمگی که با جزئیات بیشتر دربارۀ آن ها صحبت خواهد شد عبارت است از:

1- چقرمگی ضربه ای

2- چقرمگی شیار

3- چقرمگی شکست

فولاد رسول دلاكان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمين و توزيع انواع ورق آلياژي و انواع فولاد آلياژي. با گواهينامه ها و آناليزهاي معتبري كه ضميمه محصولاتش به مشتريان خويش ارائه داده است. توانسته رضايتمندي مشتريان خويش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شريف و گرامي از اينكه ما را جهت خريد كالا (فولاد آلياژي) مورد نياز خويش. انتخاب مي نماييد از شما سپاسگزاريم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اينستاگرام: fooladdalakan

ايميل : fooladrasuldalakan@gmail.com

فولاد Ck67 از دسته فولادهای آلیاژی فنری بوده که با نام 1.1231 در استاندارد DIN آلمان. و نام فولاد 1070 در میان فولادها در صنعت معروف می باشد.

برای آنیل کاری فولاد Ck67. آن را در دمای 650 الی 690 درجه سانتی گراد به مدت 2 ساعت نگهداری کرده. سپس آن را در کوره تا دمای 650 درجه ی سانتی گراد بصورت آهسته سرد می کنند. فولاد Ck67 دارای استحکام کششی و خاصیت ضدسایش مناسبی برخوردار است. ورق فنری Ck67 به دلیل وجود سیلیسیوم خاصیت الاستیسیته پیدا کرده که این خاصیت باعث می شود. در شرایطی که فولاد تحت فشار بالا قرار می گیرد. بتواند تا حدی از خود تغییر شکل نشان دهد در نتیجه استحکام کششی بالایی دارد. وجود کروم در فولاد Ck67 استحکام و مقاومت در برابر خوردگی را بالا می برد. از کاربردهای این فولاد می توان به استفاده در نوارهای فولادی نورد سرد شده. برای فنرهای با دقت ابعادی بالا و سطوح با کیفیت بالا اشاره کرد.

فولاد فنر چیست؟

فولاد فنر یا مفتول های فولادی پُر کربن دسته ای از فولادهای آلیاژی می باشد. در آلیاژ فولاد فنر از عناصر سیلیسیم، منگنز، کروم، وانادیوم و مولیبدن استفاده شده است.اگر عنصر کربن در فولاد فنر بیشتر باشد. فولاد فنر پر کربن شناخته می شود. اگر وانادیوم عنصر قالب باشد. فولاد فنر وانادیوم دار و همچنین اگر مقدار عنصر کروم در فولاد زیاد باشد به فولاد فنر کروم دار معروف است. فولاد های فنر همانگونه که از اسمشان پیداست، دارای خاصیت ارتجاعی خوبی نسبت به دیگر فولادها می باشند. وجود عنصر سیلیسیم در فولاد فنر باعث خاصیت الاستیسیته خوب و همچنین وجود عنصر کروم در فولاد فنر. استحکام و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می دهد. فولادهای فنر به دلیل خاصیت الاستیسیته و ارتجاعی که از خود نشان می دهند. در بارگذاری های کنترل شده، تغییر شکل دائمی نداده و به حالت اولیه خود باز می گردند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما
09122136675 – 02128423820-09922704358
واتس آپ: 09122136675
اینستاگرام: fooladdalakan
ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

فولاد منگنز یا فولاد Hadfield به زبان انگلیسی : Mangalloy یک فولاد آلیاژی است. که به طور متوسط حاوی 12 درصد منگنز است. فولاد منگنز مقاومت زیادی در برابر ضربه و سایش دارد.

منگنز توسط فولاد آلیاژی ساخته شده است. و حاوی 0.8 تا 1.5% کربن و 11 تا 15% منگنز است. Mangalloy یک فولاد غیر مغناطیسی منحصر به فرد است. که دارای خاصیت ضد سیاش شدید است. این ماده در برابر سایش بسیار مقاوم است. و در شرایط ضربه تا سه برابر سختی سطح خود می رسد. بدون افزایش شکنندگی که معولاً با سختی همراه است. این به Mangalloy اجازه می دهد تا سختی خود را حفظ کند.

بیشتر فولادهای جاوی 0.15 تا 0.8 درصد منگنز هستند. آلیاژهای با مقاومت بالا معمولاً حاوی 1 تا 1.8 درصد منگنز هستند. فلز حاوی در حدود 1.5 درصد منگنز، فولاد شکننده می شود. و این ویژگی تا زمانی که حاوی حدود 4 تا 5 درصد از منگنز شود افزایش می یابد. در این مرحله، فولاد در اثر ضربه چکش پودر خواهد شد. افزایش بیشتر منگنز باعث افزایش سختی و شکل پذیری می شود. در حدود 10 درصد مقدار منگنز. فولاد در صورت خنک شدن در دمای اتاق به صورت آستنیت خود باقی می ماند. هم سختی و هم انعطاف پذیری بسته به عناصر آلیاژی، در مقدار حدود 12 درصد به بالاترین نقاط خود می رسند.

اصلی ترین این عناصر آلیاژی کربن است. زیرا افزودن منگنز به فولاد کم کربن اثر کمی دارد. اما با افزایش محتوای کربن به طرز چشمگیری افزایش می یابد. فولاد Hadfield اصلی حدود 1.0 درصد کربن داشت. سایر عناصر آلیاژی ممکن است شامل فلزاتی مانند نیکل و کروم باشند. اغلب فولادهای آستنیتی به عنوان تثبیت کننده آستنیت اضافه می شود. مولیبدن و وانادیوم در فولادهای غیر آستنیتی به عنوان تثبیت کننده فریت استفاده می شود. یا حتی عناصر غیر فلزی مانند سیلیکون.

منگنز دارای مقاومت در برابر عملکرد منصفانه اما استحکام کششی بسیار بالایی دارد. به طور معمول در هر جایی بین 350 تا 900 مگاپاسکال (Mpa)، با کار سختی به سرعت افزایش می یابد. بر خلاف دیگر اشکال فولاد، وقتی تا نقطه ی شکست کشیده می شود. مواد دچار کاهش سط مقطع نمی شوند. (در ضعیف ترین نقطه کوچکتر می شوند) و بعد از هم جدا می شوند. در عوض، کار سختی فلزات افزایش می یابد و استحکام کششی را به سطوح بسیار بالایی افزایش می دهد.

کاهی اوقات به اندازه 2000 مگاپاسکال، این باعث می شود مواد مجاور سطح مقطع شان کوچک شود. سخت شوند و این کار ادامه یابد تا زمانی که کل قطعه بسیار بلندتر و نازک تر شود. افزایش طول معمولی بسته به ترکیب دقیق آلیاژ و عملیات حرارتی قبلی، می تواند از 18 تا 65 درصد باشد. آلیاژهای حاوی منگنز از 12 تا 30 درصد قادر به مقاومت در برابر اثرات شکننده سرما. گاهی اوقات در برابر درجه حرارت در محدوده -196 درجه فارنهایت (-127 درجه سلسیوس).

Mangalloy در صنعت معدن، میکسرهای سیمانی، سنگ شکن های سنگی. سوئیچ ها و گذرگاه های راه آهن، آج های خزنده برای تراکتورها. و سایر محیط های دارای ضربه و ساینده استفاده شده است. همچنین در محیط هایی با ضربه زیاد مانند داخل دستگاه لایه برداری شات استفاده می شود. این آلیاژها به دلیل استحکام بالای آن ها در دماهای بسیار کم. کاربردهای جدیدی به عنوان فولادهای کرایوژنیک پیدا می کنند.

منگنز قابل تغییر با حرارت است. اما منگنز دمایی را که در آن استوستیت به فریت تبدیل می شود، کاهش می دهد. بر خلاف فولاد کربن، Mangalloy با کاهش سریع دما به جای کارسختی کار نرم می شود. و شکل پذیری را از حالت کار سختی باز می گرداند. اکثر درجات بعد از پختن و سپس خاموش شدن از گرمای زرد آماده هستند.

و نیازی به مخلوط کردن بیشتر نیست و معمولاً دارای سختی نرمال برینل. در حدود 200 HB (تقریباً برابر با 304 استیل ضد زنگ) هستند. اما به دلیل وجود آن خاصیت منحصر به فرد، سختی تورفتگی. تأثیر بسیار کمی در تعیین سختی خراش (سایش و مقاومت در برابر ضربه فلز) دارد. یک منبع دیگر می گوید که سختی اولیه برینل از فلز منگنز با توجه به مشخصات اصلی Hadfield برابر 220 است اما در صورت سایش ضربه ای، سختی سطح به بیش از 550 خواهد رسید.

بسیاری از کاربردهای منگنز اغلب به دلیل دشواری آن در ماشینکاری محدود هستند. گاهی اوقات به عنوان قابلیت ماشین پذیری صفر توصیف می شود. این فلز را نمی توان با پخت و پز نرم کرد. و به سرعت در زیر ابزارهای برش و سنگ زنی سخت می شود. و معمولاً برای ماشینکاری نیاز به ابزار خاصی است. مواد با استفاده از الماس یا کاربید با مشکل بسیار حفر می شوند. اگرچه می توان آن را از گرمای زرد جعل کرد.

اگر در هنگام گرم شدن هوا چکش کاری شود ممکن است خرد شود. و در هنگام گرم شدن بسیار سخت تر از فولاد کربنی است. می توان آن را با یک مشعل اکسی استیل برش داد. اما برش پلاسما یا لیزر روش ارجح است. با وجود سختی شدید و استحکام کششی، ممکن است مواد همیشه سفت و سخت نباشند. این می تواند با نورد سرد یا خم شدن سرد تشکیل شود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما
09122136675 – 02128423820-09922704358
واتس آپ: 09122136675
اینستاگرام: fooladdalakan
ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

آلیاژ-Alliage

آلیاژ به زبان فرانسه Alliage. یا هم جوشه مخلوط یا محلول جامد فلزی متشکل از یک فلز اصلی که آن را فلز پایه می گویند. با یک یا چند عنصر فلزی یا غیر فلزی است. به زبان ساده آلیاژ، مخلوطی از یک فلز یا یک یا چند عنصر دیگر است. برای مثال فولاد، آلیاژ آهن با کربن است.

آلیاژ معمولاً خواصی متفاوت از عناصر تشکیل دهنده خود دارد. بسته به میزان همگنی در اختلاط عناصر، هم جوشه می تواند تک فاز یا جند فازی باشد. هدف از هم جوشه سازی، تغییر و بهبود خواص ماده مانند چقرمگی، استحکام، سختی و و غیره است. ویژگی های فیزیکی هم جوشه با نمودار فازی توصیف می شود.

معمولاً هم جوشه ها بر اساس درصد وزنی عناصر موجودشان گزارش می شوند. بر اساس تعداد عناصر، هم جوشه را دوتایی، سه تایی و غیره می نامند. برای بیان یک هم جوشه مشخص با دامنه متغیر از درصد عناصر، اصطلاح سیستم بکار می رود. مثلاً ، فولاد سیستم آلیاژی دوتایی از آهن و کربن است. که در این سیستم آلیاژی دامنه کربن بین 0.02 تا 2.14 درصد قابل تغییر است.

به محلول جامدی که حداقل یکی از اجزای آنها فلز بوده و خواص فیزیکی و شیمیایی فلزی داشته باشند. آلیاژ فلزی و به محلول های جامدی که حداقل یکی از اجزای آنها سرامیکی بوده و خواص سرامیکی داشته باشند. آلیاژ سرامیکی گفته می شود.

تاریخچه

تولید آلیاژها سابقه ای طولانی دارد و شاید به زمانی برسد که انسان فلز را شناخت. اولین آلیاژها از فلزاتی ساخته شدند که در دسترس انسان و فراوان بودند. مس، قطع، سرب و روی از اولین فلزاتی بودند که انسان از آنها آلیاژ ساخت.

بیشتر آلیاژها از فلزات تشکیل دهنده شان سخت ترند. به همین دلیل از شکل پذیری کمتری برخوردارند. همین طور بیشتر هم جوشه ها در دمایی کمتر از دمای ذوب فلزات تشکیل دهنده ذوب می شوند. و رسانایی الکتریکی ضعیف تری دارند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.
صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما
09122136675 – 02128423820-09922704358
واتس آپ: 09122136675
اینستاگرام: fooladdalakan
ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

کروم -Chromium

کروم -Chromium-عنصر شیمیایی با نماد Cr و عدد اتمی 24 است. این عنصر اولین عنصر در گروه 6 است. کروم یک فلز واسطه است که رنگی خاکستری، و سطحی براق داشته. و سختی سخت و نسبت به سایر فلزات جامد شکننده تر است. کروم افزودنی اصلی در تولید فولاد زنگ نزن است. که باعث خاصیت ضد خوردگی آن می شود. همچنین از کروم در ساخت ظروف استیل استفاده میشود.

هم چنین کروم به عنوان فلزی که دارای خاصیت جلاپذیری بالا بوده. و در مقابل کدر شدن نیز مقاومت بسیار خوبی دارد. از اهمیت فراوانی برخوردار است. کروم صیقل کاری شده تقریباً 70% از طیف مرئی و تقریباً 90% از نور مادون قرمز را منعکس می کند. نام این عنصر از کلمه یونانی  χρῶμα، chrōma به معنی رنگ گرفته شده است. زیرا بسیاری از ترکیبات کروم به شدت رنگی هستند.

آلیاژ فِروکروم به صورت تجاری از طریق واکنش های سیلیکوترمی یا آلومینوترمی کرومیت تولید میشود. و فلز کروم با فرآیندهای پخت (Roasting) و سنگ شویی و سپس کاهش کربن و آلومینیوم تولید میشود. فلز کروم از نظر مقاومت در برابر خوردگی و سختی بالا از ارزش بالایی برخوردار است. یک پیشرفت عمده در تولید فولاد کشف این بود. که می توان با افزودن کروم فلزی به فولاد آن را شدیداً در برابر خوردگی و تغییر رنگ مقاوم کرد. و فولاد زنگ نزن تولید کرد. تولید فولاد زنگ نزن و آبکاری کروم در کنار هم حدود 85% از مصرف تجاری کروم را تشکیل می دهند.

بزرگترین تولیدکنندگان سنگ کروم در سال 2019 آفریقای جنوبی (39%)، ترکیه (23%)، قزاقستان (15%) و هند (9%) بوده اند. و 14% باقی مانده مربوط به سایر کشورها است. ارزش بازار جهانی این ماده در سال 2016 برابر 13.07 میلیارد دلار بوده و پیش بینی میشود. این مقدار در سال 2025 به 16.55 میلیارد دلار برسد.

یوهان گوتلوب لمن در سال 1761. در کوه های اورال ماده معدنی نارنجی – قرمز رنگی پیدا کرد که نام آن را سرب قرمز سیبریایی نهاد. گرچه او به اشتباه آن را ترکیب سرب با آهن و سلنیوم انگاشت. آن ماده معدنی در حقیقت کرومات سرب (PbCrO4) بود.

پیتر سیمون پالاس در سال 1770 این ماده معدنی سربی قرمز رنگ (سرب قرمز سیبریایی). را در همان مکانی که لمن قبلاً دیده بود، مشاهد نمود. که خصوصیات مفید زیادی داشت. از جمله این خصوصیات کاربرد آن به عنوان رنگدانه در تولید رنگ بود. که استفاده از این ویژگی به سرعت توسعه یافت. رنگ زرد درخشانی که از کروکوئیت ساخته شد به یک رنگ بسیار رایج تبدیل گشت.

سال 1797 نیکلاس لوئی واکلین نمونه هایی از سنگ معدن کروکوئیت را پیدا کرد. او با مخلوط کردن کروکوئیت و اسید هیدروکلریک موفق به تهیه اکسید کروم (CrO3) گشت. سال 1798 واکلین متوجه شد. که با حرارت دادن این اکسید در کوره های ذعالی می توان کروم فلزی به دست آورد. او موفق به شناسایی مقدار کمی کروم در سنگ های قیمتی از جمله یاقوت و زمرد شد.

موارد کاربرد

• در متالورژی برای مقاوم کردن در مقابل پوسیدگی و در براقی نهائی.
• به عنوان یک جزء در آلیاژها، به مانند فولاد ضد زنگ.
• در آبکاری.
• در آلومینیوم آنادایز.
• به عنوان یک کاتالیزور.
• از کرومیت برای ساخت قالب های پخت آجر استفاده می شود.
• نمک های کروم باعت سبز شدن رنگ شیشه می شوند.
• کرومات ها و اکسیدها در رنگ مو و رنگهای معمولی به کار می روند.
• دی کرومات پتاسیم یک معرف شیمیایی است که در تمیز کردن ظروف شیشه ای آزمایشگاهی. و به عنوان یک عامل تیترات مورد استفاده قرار می گیرد. این عنصر همچنین به صورت دندانه (مثلاً، عامل ثابت نگه دارنده) در رنگ رزی بکار می رود.
• دی اکسید کروم (CrO2) در تولید نوارهای مغناطیسی مصرف می شود. این نوارها نسبت به نوارهای اکسید آهن دارای مقاومت در برابر میدانهای مغناطیسی بیشتری بوده، لذا کارایی بهتری دارند.
• جهت ذوب کردن در پوشش کربن شبه الماس (DLC).

هشدارها

فلز Chromium و ترکیبات کروم (III) معمولاً برای سلامتی خطرناک نیستند. اما ترکیبات کروم VI در صورت بلع سمی هستند. مقدار تقریباً نصف قاشق چای خوری ترکیبات Chromium سمی (VI) کشنده بوده. و سرطانزا بودن مقادیر غیر کشنده کروم VI به اثبات رسیده است. بیشتر ترکیبات Chromium VI برای چشم، پوست و همچنین بافت های مخاطی مضر هستند. تماس دائمی با این ترکیبات می تواند موجب آسیب های دائمی چشم گردد، مگر مواردی که درمان کامل صورت بپذیرد.

در سال 1958 سازمان بهداشت جهانی حداکثر میزان مصرف مجاز کروم VI. از جنبه سلامتی را 0.05 میلی گرم در هر لیتر آب آشامیدنی پیشنهاد کرد. این پیشنهاد بارها بررسی شد و در این فاصله مقدار اعلام شده تغییر نکرد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما:

09122136675 – 02128423820

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com